Tres factores que deben ser considerados al escoger entre un sensor personalizado y un sensor de línea

Dado el riesgo para la vida humana y el costo financiero cuando las cosas van mal, los procesos de ingeniería y fabricación de la industria aeroespacial exigen precisión absoluta. El uso de sensores durante los preparativos y a lo largo del vuelo en sí ayuda a garantizar la exactitud en la recopilación de informaciones críticas capaces de detectar problemas de forma proactiva.

En el pasado, muchos sensores utilizados en las ingenierías espacial y aeroespacial eran proyectados y probados para atender a cada aplicación. Con un ligero aumento en el mercado espacial, la tendencia es utilizar, hasta donde sea posible, sensores de línea con el objetivo de reducir costos y acelerar el tiempo de lanzamiento del producto. Sin embargo, no siempre los productos de línea son la mejor solución. A veces, un sensor modificado o fabricado bajo medida no sólo permite obtener más eficacia como, también, poder ser menos costoso y de instalación más rápida.

A continuación presentamos algunos puntos que hay que considerar para hacer la mejor elección del producto que atenderá sus necesidades específicas.

Si determinado sensor estándar es capaz de atender a todos los tres criterios citados arriba para su aplicación, entonces un producto de línea es su mejor opción para reducir atrasos y garantizar alto nivel de exactitud.

En el sector aeroespacial, si la empresa descubre que no hay un único producto estándar que atiende a todos los criterios, normalmente, el paso siguiente es verificar la posibilidad de modificar un sensor de línea. Para eso, es necesario encontrar un sensor que, hasta cierto punto, atiende sus necesidades y que, por lo tanto, necesita apenas pequeños ajustes, por ejemplo, en el tamaño y en el diámetro. Otra opción es descubrir una manera diferente de armar el sensor. Hay que tener en cuenta, sin embargo, que cambiar un sensor de línea todavía es la opción más rápida y menos costosa que la personalización.

La verdad es que la modificación realizada por la propia empresa no siempre es la opción menos costosa o más rápida – además de poder resultar en menor exactitud. Para determinar si la modificación es la mejor elección, es necesario evaluar:

Al principio, no siempre es fácil contestar a esas preguntas con precisión. Como ejemplo, vea el caso de determinado fabricante del sector aeroespacial, ellos optaron por la modificación de un sensor RTD de línea mediante el diseño y ensamble de la carcasa contenedora de dicho sensor. Solo después de proceder a las modificaciones en la propia empresa es que descubrieron que un alto porcentaje de sus RTDs no estaba teniendo el desempeño esperado. Los informes indicaban bajo rendimiento, necesidad de retrabajo y pruebas, además de atrasos que resultaron en aumento de costo y largos cronogramas.

De acuerdo con una investigación recién realizada por Deloitte, el mercado del sector aeroespacial continúa experimentando atrasos significativos en el cronograma de entrega, variando entre dos y cuatro años.

Con programas espaciales de alto costo en marcha, aún un pequeño atraso causado por retrabajo o por la decisión de rediseñar una nueva carcasa para el sensor, con el fin de mejorar la exactitud, puede generar costos extremamente altos. La personalización, por otro lado, puede ayudar a evitar esos tipos de impactos. Por ejemplo, el fabricante del sector aeroespacial que había, inicialmente, optado por la modificación de sensores RTD en la propia empresa, acabó descubriendo que la personalización no solamente agilizaba el proceso de lanzamiento del producto como, también, reducía costos y generaba lecturas mucho más exactas.

Puede comprobarse el valor de la personalización, en lo que respecta a cumplir plazos, cuando queda evidente, ya casi al final de los procesos de proyecto o de desarrollo, que determinado sensor de línea no tendrá el desempeño deseado para aquella aplicación. La decisión de fabricar, armar y probar un sensor en la propia empresa puede privar el proyecto de recursos y tiempo valiosos en el momento en que esos dos artículos son extremamente críticos.

El desempeño también aumenta cuando la carcasa es personalizada porque puede ser fabricada bajo medida, en relación con tamaño y formato necesarios para que el sensor tenga un funcionamiento eficaz a lo largo de todo el proceso. Uno de los grandes beneficios para el fabricante del sector aeroespacial que decide optar por un producto personalizado, en vez de modificar el producto de línea en la propia empresa, es la robustez final del producto que deja de presentar altas tasas de falla en comparación con un producto cien por ciento probado y listo para ser usado.

Sensores de línea tienen su lugar y pueden entregar buen valor cuando satisfacen a todos los tres criterios – geometría, intervalo de medición y conectividad – para tener desempeño de alto nivel. Sin embargo, en los casos en que el producto estándar exige modificación, una solución personalizada, envolviendo todo el proceso de fabricación, montaje, pruebas y envío de un sensor estándar, puede ser la mejor opción. Fabricantes e ingenieros de la industria aeroespacial no sólo pueden contar con sensores optimizados para su aplicación como, también, pueden ahorrar recursos de alto costo para aplicarlos donde son más necesarios – en la innovación e ingeniería de nuevos productos y procesos del sector.